Мы все знаем, что древесина всегда использовалась для создания судов, поэтому деревянный сапборд сам по себе – не такое уж новшество. Однако, именно благодаря современным материалам и технологиям сегодняшние деревянные лодки и сапборды стали одновременно лёгкими и прочными, не потеряв при этом обаяния и тепла натуральных материалов.

В этом разделе мы расскажем о процессе создания деревянных сапбордов по реечной технологии.

Основным материалом, который мы используем при строительстве наших досок, является павловния(*) – это очень лёгкая и прочная древесина, хорошо поддающаяся механической обработке.

Всё начинается с подготовки материалов. Доски павловнии мы распиливаем на широкие ламели толщиной примерно 7,5-8мм. Далее все ламели обрабатываются на рейсмусном станке до толщины ровно 6мм.

На следующем этапе часть широких ламелей мы распиливаем на узкие рейки шириной от 9 до 25мм, а торцы реек фрезеруются в полукруглый шип/паз.

После того, как весь материал подготовлен, создание сапборда начинается со сборки каркаса. Для этого мы используем берёзовую фанеру толщиной 6мм. Для максимальной точности геометрии будущей доски все детали каркаса фрезеруются на ЧПУ станке. Самая главная задача при сборке каркаса – точно и ровно выставить и надёжно зафиксировать каждую деталь, чтобы нигде не было никаких кручений и изгибов. Ведь после того, как мы приклеим к каркасу деревянный корпус, он станет жёсткой монолитной конструкцией, и исправить ошибки в её геометрии будет уже невозможно.

Существует два способа установки и крепления каркаса. У каждого из них есть свои преимущества и недостатки. Мы пользуемся обоими способами в зависимости от того, сапборд какой модели мы собираем.

Первый вариант — это рокерный стол, когда под каркас собирается набор из поперечных брусков, повторяющих поперечный контур нижней плоскости сапборда и задающий рокер, т.е. продольный изгиб нижней поверхности доски. Далее на этот стол мы кладём нижнюю панель будущей доски и приклеиваем каркас. После того, как клей высохнет, нижняя поверхность будет иметь нужную нам геометрию.

При использовании второго варианта, ещё на этапе ЧПУ-фрезеровки каркаса, на каждой детали фрезеруются ножки, которыми каркас приклеивается к обычному плоскому столу. Рокер доски задаётся длиной этих ножек – на корме и носу ножки длиннее, в центральной части – короче. При такой схеме сначала собирается верхняя поверхность и борта, после чего ножки отклеиваются от стола и отпиливаются от скелета.

И при том, и при другом способе самое главное – ровно, без перегибов, жёстко и надёжно закрепить скелет так, чтобы в дальнейшем у доски не возникало никаких ненужных кручений и перекосов.

Итак, когда скелет готов, начинается время сборки деревянного корпуса, который и задаёт доске весь внешний вид, весь шарм деревянного сапборда. Тут у разных моделей возможны разные нюансы, но в общих чертах, всё сводится к тому, что все сложные места с большим количеством изгибов мы клеим из узких реек одна за одной, медленно и постепенно, а более плоские места с небольшими изгибами мы клеим из широких ламелей или широких реек. В общем, чем сложнее профиль, тем уже рейки, чем проще – тем шире.

После того, как собрана верхняя и нижняя поверхности и борта доски, необходимо установить на доску носовой и кормовой блоки. Как правило, они делаются из более толстых брусков древесины для того, чтобы придать доске дополнительную прочность.

Теперь, когда весь корпус полностью закрыт, пришло время первой шлифовки. Это тот момент, когда с доски убирается всё лишнее и она обретает свою окончательную форму. Сначала весь лишний материал, все торчащие места склейки снимаются рубанком, далее наступает черёд более тонкой шлифовки, когда выравниваются все неровности, убираются все остатки клея и смолы. Сапборд становится полностью симметричным и обтекаемым, ровным, гладким и приятным на ощупь.

Следующий этап – заливка доски эпоксидной смолой и набор прочности. Сначала на деревянный корпус укладывается стеклоткань, которая пропитывается эпоксидной смолой. Это один из самых сложных и трудоёмких процессов. Тут важно, с одной стороны, чтобы ткань была достаточно насыщена смолой и оставалась прозрачной, с другой стороны, на поверхности не должно оставаться никакой лишней смолы, иначе в тех местах, где стеклоткань будет «плавать» в луже смолы, конструкция не будет достаточно прочной. И, конечно, важна визуальная составляющая – стеклоткань должна лежать на доске ровно, без складок, заломов, вытянутых нитей или размахрившихся краёв.

После того, как мы закрываем деревянный корпус стеклотканью с обеих сторон, наступает черёд следующих слоёв. Всего их наносится 2 или 3. Второй слой нужен для того, чтобы полностью залить текстуру стеклоткани. Третий и четвёртый – чтобы сделать слой смолы достаточно толстым для последующей шлифовки, ведь поверхность готовой доски должна быть идеальной, а для этого мы должны отшлифовать все волны и неровности, но при этом нам нельзя повредить стеклоткань. Все эти три операции повторяются с каждой стороны сапборда.

Финишная шлифовка доски перед нанесением лака выполняется только длинными ручными колодками, ведь мы хотим, чтобы поверхность готового сапборда выглядела идеально, чтобы солнечный свет отражался на поверхности доски, как в зеркале, а не разбивался на сотни мелких бликов из-за крохотных волн и неровностей. А этого невозможно добиться никакими шлифмашинами.

Ну что же, теперь всё выглядит, как полностью готовый сапборд? Фактически, так оно и есть: доска герметична, прочна и красива. Нам осталась лишь пара финишных штрихов.

Первый – это лак. Мы наносим на доску шесть – восемь слоёв яхтного лака. Это важно по трём причинам: во-первых, лак защищает эпоксидную смолу и древесину от разрушающего воздействия ультрафиолета. Во-вторых, лак защищает доску от механических повреждений. Он образует на поверхности доски прочную и эластичную плёнку, которая хорошо противостоит ударам и сколам. А в случае серьёзных повреждений восстановить лаковое покрытие гораздо проще и дешевле, чем восстановить повреждённые слои стеклоткани и эпоксидной смолы. В-третьих, профессиональный современный лак даёт прекрасную глубину цвета и подчёркивает текстуру натурального дерева.

И, наконец, последняя операция – полировка готового сапборда. Благодаря полировке с поверхности доски удаляются все мельчайшие неровности и царапины. В результате мы получаем абсолютно прозрачное покрытие, под которым – сапборд из натуральной древесины с богатой текстурой и насыщенным, глубоким, тёплым цветом.